Производство в тандеме с научными технологиями

— С активным освоением природных ресурсов Арктики связано развитие транспортной и пограничной инфраструктуры, а также информационно-телекоммуникационной среды, — говорит Александр Стреж, главный технолог АО «НПП «Радиосвязь». — Арктика должна стать основой стратегической ресурсной базы России. В широтах Крайнего Севера ограничена или невозможна организация спутниковой связи через искусственные спутники Земли, находящиеся на геостационарной орбите. В данном районе угол видимости для работы на такие спутники может составлять от единиц градусов до отрицательных значений. Наиболее надежный способ организации высокоскоростных каналов спутниковой связи — через спутники, находящиеся на высокоэллиптической орбите. Станция должна обеспечивать быстрое развертывание, автоматическое наведение на ретранслятор и круглосуточную работу в суровых климатических условиях.

— Производство радионавигационной аппаратуры начинается в монтажно-сборочном цехе, — рассказывает Алексей Домнин, начальник участка. — Здесь создается «сердце» станций, их начинка. На автоматизированной линии поверхностного монтажа печатных плат выстраивается сборка основных узлов станций спутниковой связи. За работу любого самого сложного устройства отвечает печатная плата — многослойная диэлектрическая пластина с многочисленными тонкими проводниками, переходными отверстиями  и контактными площадками. На печатные платы устанавливаются электронные компоненты: микросхемы, конденсаторы, резисторы. Этот высокотехнологичный производственный процесс включает в себя несколько этапов. Сначала пластина совмещается с трафаретом, апертуры которого полностью повторяют схему ее контактной площадки, и через эти отверстия на плату наносится припойная паяльная паста. Весь процесс занимает не более 15-20 секунд. Дальше плата идет по конвейеру и попадает в устройство с автоматическим дозатором, в котором паста точечно наносится дозирующей головкой, управляемой оператором.

— Плата с нанесенной паяльной пастой двигается по конвейеру на участок контроля, где оператор визуально оценивает работу предыдущих этапов, после чего отправляет элемент в машину установки электронных компонентов, — продолжает Алексей Домнин. — Благодаря передовой технологии видеосистемы автомат легко выполняет распознавание и центрирование миниатюрных и нестандартных компонентов на лету, осуществляет их точный монтаж на плату со скоростью установки около 20 тысяч компонентов в час. При возникновении ошибки или обнаружении дефекта компонента машина предупреждает оператора звуковым и световым сигналами, а элемент аккуратно отбраковывает. В цехе есть второй установщик, отличающийся от первого меньшим количеством головок и более широким их расположением, предназначенный для крепления на плату крупногабаритных и компонентов со штыревыми выводами.

Когда печатный узел собран, он поступает в печь конвекционного оплавления с запрограммированным температурным профилем, где поступательно проходит зоны плавления — от предварительного разогрева до охлаждения. По завершении этого процесса готовый печатный узел отправляют на участок рентгеноконтроля, где при 40-кратном увеличении и просвете рентгеновской установкой специалисты оценивают элементы, пайки и скрытые выводы, которые невозможно оценить визуально. В тех случаях, когда это необходимо, печатные узлы поступают на ручную доработку, а отбракованные платы восстанавливаются в ремонтном центре.

— Производимые нами сменные модули работают в разных климатических условиях — от жарких и влажных тропиков до северных широт с низкими температурами, — объясняет Алексей Домнин. — Поэтому готовый и уже проверенный элемент должен пройти этап селективной влагозащиты. До недавнего времени процесс нанесения влагозащитного покрытия занимал около трех дней. Вручную с помощью распылителя на модули наносился эпоксиуретановый лак в три слоя, с перерывом в восемь часов между нанесениями. Сейчас внедрена новая технология — с использованием УФ-лака, который под воздействием ультрафиолетовых ламп очень быстро полимеризуется. Ручной труд заменила установка селективного метода нанесения влагозащитного покрытия, которая покрывает модули лаком под углом, точечно или методом распыления. Преимущества использования установки очевидны: технологический процесс сократился до нескольких часов, в разы выросло качество нанесения покрытия, повысилась безопасность, что в условиях конкуренции для предприятия имеет большое значение.

После сборки и лакировки печатные узлы попадают на участок регулировки для осуществления первичной настройки. Из них специалисты собирают блоки, которые проходят проверку вибрацией и температурные испытания в климатических камерах. Далее приборы передаются на оценку специалистам контроля ОТК и представителям заказчика.

— Наши изделия эксплуатируются в тяжелых климатических условиях, в том числе и в Арктике, поэтому проходят жесткий контроль в несколько этапов, — подчеркивает Александр Стреж. — К каждому изделию заказчик выдвигает определенные требования, которые в процессе изготовления должны быть выполнены в соответствии с конструкторской и технологической документацией. Правильно организованные испытания и приемка продукции направлены на обеспечение ее высокого качества. Система контроля очень строгая: помимо отдела технического контроля, есть еще военная приемка. Только после того как представители заказчика подписывают документы о соответствии изделия всем требованиям, прибор может быть принят и установлен на станцию.

АО «НПП «Радиосвязь» — это объединение высокотехнологичных производственных мощностей серийного завода, квалифицированных специалистов научно-исследовательского института, преподавателей, студентов 11 базовых кафедр высших учебных заведений и научных центров России. Наземные помехозащищенные станции спутниковой, тропосферной связи, системы и аппаратура фазовой навигации, навигационные комплексы и системы ГЛОНАСС/GPS, угломерные навигационные комплексы разработки и производства НПП «Радиосвязь» по основным характеристикам на равных конкурируют с лучшими мировыми аналогами и по некоторым характеристикам превосходят их.

— Год от года растет потребность в изделиях, выпускаемых предприятием, — подчеркивает Евгений Шахура, начальник бюро мощностей. — И нет сомнения в том, что большая часть изделий завтрашнего дня будет создана на нашем заводе. Помимо решения задач по обеспечению обороноспособности страны, на предприятии ведутся разработки в других областях. Например, на АО «НПП «Радиосвязь» разработан и изготовлен электронный баян под руководством виртуоза — баяниста Владимира Бутусова. Нажатием одной-двух кнопок на электронном баяне с Midi-системой можно воспроизводить звучание до 400 различных типов музыкальных инструментов. Все детали баяна изготавливаются и устанавливаются вручную.

Наращивание темпов производства, переход на новые технологии выпуска продукции требуют от сотрудников НПП «Радиосвязь» серьезных теоретических знаний и практических навыков. Именно поэтому вопросам подготовки кадров на предприятии уделяется пристальное внимание. В разработках изделий АО «НПП «Радиосвязь» активно участвуют преподаватели и студенты. По совместным научным работам, к которым привлечены 16 докторов и 22 кандидата технических наук, три преподавателя СФУ и работник предприятия защитили докторские диссертации, а еще три сотрудника — кандидатские. В рамках проекта «Подготовка кадров, соответствующих требованиям высокотехнологичных отраслей промышленности Красноярского края, на основе практико-ориентированного образования в области машиностроения» в образовательный конгломерат «вуз — АО «НПП «Радиосвязь» включился и Красноярский колледж радиоэлектроники и информационных технологий. Основная идея сотрудничества — через совместные усилия трех сторон реализовать идею непрерывного инновационного инженерного образования по мировым стандартам.

Процесс обучения студентов ведется в логике производственного цикла изготовления изделий. Студенты с младших курсов начинают осваивать этапы цикла с помощью используемых на предприятии технологий, программного обеспечения и оборудования. Часть учебных занятий и все практики проводятся на заводе под руководством наиболее опытных наставников на реальных производственных задачах. Такой подход позволяет выявлять «звездочек» вузов и колледжа на раннем этапе обучения. После окончания колледжа они поступают в вуз и обучаются по индивидуальным учебным планам. Выпускники, ставшие сотрудниками предприятия, имеют возможность продолжить обучение в магистратуре, аспирантуре, стажироваться в ведущих инжиниринговых центрах Европы.