Синтез проектных решений

— Александр Петрович, два года назад институт, который вы возглавляете, отметил 50-летие, а с чего все начиналось?

— Институт был образован в 1963 году в качестве региональной проектной организации, ориентированной на развитие гидролизной, лесохимической и микробиологической отраслей промышленности. В то время география нашей деятельности простиралась от Урала, Северного Кавказа, Средней Азии и Сибири до Дальнего Востока. В целом же наше учреждение обеспечивало весь комплекс проектных работ для региональных гидролизных и биохимических заводов.

Немалая заслуга в формировании структуры института принадлежит его директору Валерию Осетрову, руководившему институтом с 1965 по 1999 год. В 1984-м было завершено формирование проектного и научно-экспериментального комплекса и создан филиал кафедры химической технологии древесины. В то время в штате института постоянно работали более 550 сотрудников. Решались социальные вопросы, был построен девятиэтажный жилой дом, в котором работники получили квартиры. Выделялись средства на долевое строительство. Молодые специалисты после окончания института получали комнаты в общежитии, а в дальнейшем, в течение 3–5 лет, — квартиры. Однако с началом перестройки и глобальных экономических реформ в стране возникли проблемы с финансированием, и все, что было создано за почти три десятилетия плодотворной работы, стало разрушаться: сворачивались стройки, замораживались объекты, практически прекратила свое существование микробиологическая промышленность, уходили опытные, проверенные кадры.

— Почему было принято решение перейти под эгиду СибГТУ, и как строится ваше взаимодействие с университетом?

— Мы всегда тесно сотрудничали с Красноярским государственным технологическим институтом: на наших площадях базировались кафедры вуза, велись исследования, студенты и аспиранты проходили практику. В условиях экономической нестабильности сохранить проектно-исследовательскую базу и кадры «Сибгипробиосинтез» мог только за счет слияния с государственной структурой и интеграции в систему высшей школы, что и было сделано. В 2003 году институт присоединился к Сибирскому государственному технологическому университету в качестве обособленного структурного подразделения с сохранением проектного профиля деятельности. При этом значительная часть помещений, ранее принадлежавших нашему учреждению, перешла к университету в качестве аудиторий и лабораторий. Но главное, удалось сохранить основной костяк коллектива — профессионалов высокого уровня с солидным стажем.

Сегодня отношения с СибГТУ строятся на основе взаимной заинтересованности: реализуются совместные проекты, по-прежнему на базе института действуют кафедры, востребован наш лабораторный комплекс. Приходят на практику студенты, хотя нам, конечно, хотелось бы видеть большую заинтересованность у вузовской молодежи, ведь уходящим на пенсию специалистам нужна достойная смена. И это еще один важный вопрос взаимодействия с университетом.

— В каких сферах востребованы ваши разработки, и какие проекты реализуются в настоящее время?

— Институт расширил профиль деятельности и в текущий момент занимается комплексным проектированием промышленных предпри-
ятий различного профиля, осуществляя перспективные разработки для лесоперерабатывающих производств, объектов энергетического комплекса, пищевой, биотехнологической, горнодобывающей, нефтехимической, машиностроительной, аграрной и других отраслей промышленности. Среди наших партнеров такие крупные структуры, как ЗАО «Полюс» — для этого предприятия мы за несколько лет выполнили 18 проектов. В основном они были связаны со строительством и системами жизнеобеспечения вахтовых поселков, организацией складов ГСМ, теплоэнергетикой, в том числе проектированием котельных, ТЭЦ и объектов инженерной инфраструктуры. Постоянно осуществляется сотрудничество с ОАО «НК «Роснефть», и прежде всего с ЗАО «Ванкорнефть», для которого институт, в частности, разрабатывал проект установки для сжигания промышленных отходов, принимал участие в проекте реконструкции газотурбинной электростанции. Наряду с этим «Сибгипробиосинтез» выполнял заказы ОАО «СибцветметНИИпроект», ЗАО «Сибирский лесохимический завод», Енисейского ЦБК, филиалов РУСАЛа в Красноярске и Новокузнецке, Березовской ГРЭС. В общей сложности за последние пять лет реализовано более 40 проектов.

Помимо этого, в поле деятельности института включено проектирование складов и хранилищ нефтепродуктов, емкостей, нестандартного оборудования. Мы ведем разработки по объектам общезаводского и вспомогательного, административного и общественного назначения. Институт оказывает инжиниринговые услуги, выполняя расчеты на прочность промышленных сооружений, аппаратов, работающих под давлением, резервуаров, производит гидравлические и прочие расчеты трубопроводов любой сложности и конфигурации. Есть заказы, касающиеся особо опасных объектов. Например, на КраМЗе мы проектировали станции испарения хлора и трубопроводы хлора. Если говорить о сложностях привлечения заказов, то они связаны в основном с существующей системой проведения тендеров. Зачастую побеждают на торгах небольшие фирмы (как правило столичные), которые выставляют заведомо заниженные, не соответствующие объективным расценкам предложения, но при этом не располагают необходимой базой и квалифицированными кадрами для проведения проектных работ. А затем они ведут поиски в регионах проектных организаций, которые согласятся выполнить эти проекты по субподрядным договорам по заниженной стоимости. Создается ситуация, в которой не выигрывает никто, поскольку качество проектов снижается, а сроки реализации из-за ошибок проектирования срываются.

— Каким образом ваши проекты, расчеты, инновации встраиваются в процессы модернизации производств?

— Если говорить о лесопромышленном комплексе, то сегодня наиболее перспективное направление модернизации так или иначе связано с развитием технологий глубокой переработки сырья. У нас есть опыт реализации в регионах СФО проектов, благодаря которым на простаивающих без дела промышленных площадках созданы современные деревообрабатывающие производства. Так, на площадях бывшего ремонтно-механического завода в г. Зима (Иркутская обл.) специалисты нашего института запроектировали завод по выпуску древесно-стружечной плиты из отходов деревоперерабатывающего производства. Надо сказать, что для района это более чем актуально, ведь огромные объемы древесных отходов сжигаются на специальных полигонах, не принося пользы и отравляя атмосферу. В этом году благодаря инициативе и упорству руководителя ООО ПК «МДФ» Дениса Шлыкова, сумевшего преодолеть все административные барьеры, по выполненному институтом проекту состоялся запуск производственных мощностей, где создается высококачественная продукция ДСП. Такая плита применима как для изготовления мебели, так и в сфере домостроения. Кроме того, на заводе смонтировали линию ламинирования ДСП и теперь могут выпускать плиту с ламинированным покрытием различных расцветок по желанию заказчика. По нашей оценке, затраты, связанные со строительством и пуском в эксплуатацию завода ДСП, должны окупиться в ближайшее 2–3 года. При этом практически вполовину уменьшен объем сжигаемых отходов лесопиления. Отмечу, что в Сибири это системная проблема. В настоящее время институт «Сибгипробиосинтез» предлагает перспективную модель комплексной утилизации побочных продуктов лесопиления и других видов органических отходов, основанную на технологии пиролиза.

— А если подробнее, в чем преимущества такой технологии, и какие энергопродукты можно получить на выходе?

— Преимуществ немало, прежде всего подчеркну, что речь идет о создании новых возобновляемых источников энергии. Комплексы, которыми мы занимаемся в сотрудничестве с ООО «Техноальянс», направлены на переработку практически любых видов органических отходов и сырья с целью получения альтернативных энергопродуктов. В чем суть технологии? В установке без доступа кислорода при температурах от 600 до 900°С, происходит термохимическое разложение органического сырья в режиме быстрого пиролиза. На выходе получаются: пиролизный газ, углистый мелкодисперсный остаток, пиролизная жидкость и тепловая энергия в результате охлаждения продуктов пиролиза. Пиролизный газ представляет собой смесь легких и тяжелых углеводородов. Путем каталитического синтеза из легких фракций получают диметиловый эфир — экологически чистое топливо.

На международной конференции по альтернативным видам топлива диметиловый эфир назвали «топливом XXI века», которое можно использовать как аналог моторного топлива или бытовой газ. На установке каталитического синтеза из тяжелых фракций пиролизного газа может быть получено жидкое топливо, по характеристикам близкое к маркам А-92, А-95, и дизельное топливо. Углистый мелкодисперсный остаток с высоким содержанием углерода (полукокс) можно переработать в активированный уголь либо использовать в качестве топлива в котельной. При этом калорийность его значительно выше, чем у каменного угля. Тепло, выделяемое в процессе пиролиза через котел-утилизатор, используется для получения тепловой энергии. Зольный остаток, получаемый в процессе пиролиза, составляет около 5%, и есть технологии использования его для изготовления серобетона. Таким образом, мы добиваемся 100% утилизации и переработки органических отходов.

— Такие установки могли бы работать на предприятиях лесопромышленного комплекса нашего региона?

— Думаю, что в Красноярском крае, где реализуется приоритетный национальный проект в области развития лесной промышленности, идет развитие лесоперерабатывающих производств на базе Ангаро-Енисейского кластера и в рамках программы освоения Нижнего Приангарья, эта технология должна найти свое применение. Давайте в качестве примера рассмотрим следующий сценарий. Предположим, в крае создается и выходит на промышленные мощности новое лесопильное производство. Сразу же возникает вопрос: «Что делать с отходами?» Вместо того чтобы создавать масштабный полигон для их хранения и уничтожения, мы сразу же начинаем перерабатывать отходы с помощью энергетического комплекса. И речь идет об отходах не только лесопереработки, но и агропромышленного комплекса, а также бытовых органических отходах. Это куриный помет от птицефабрик, пищевые отходы, полиэтиленовые мешки и бутылки, иловый остаток от очистных сооружений — все, что содержит углеводородные соединения. При этом вредные выбросы в атмосферу по сравнению с установками плазменного уничтожения отходов практически отсутствуют. А благодаря блочно-модульной конструкции такая мобильная энергоустановка легко может передвигаться с объекта на объект и не только утилизировать отходы, но и генерировать источники энергии. Таким образом, поддерживается полный цикл работы самого энергетического комплекса, а также вырабатывается топливо для котельных, ТЭЦ и горючее для техники.

Подчеркну, что путем каталитического синтеза из пиролизного газа можно получить бензин и дизельное топливо. Сегодня создано и апробировано уже несколько опытно-промышленных установок быстрого пиролиза, производительность которых составляет до 1 тонны продукции в час. Проект вызвал интерес представителей государственной корпорации «Ростех», правительства Республики Саха, иностранных компаний. К слову, в Архангельской области распоряжением регионального министерства ТЭК и ЖКХ в 2014 году создана рабочая группа для разработки и реализации проекта комплексной переработки древесины и торфа методом быстрого пиролиза. Несомненно, эта технология является перспективной и для Красноярского края. Добавлю, что она оптимально согласуется с тенденцией импортозамещения, ведь технология полностью отечественная, экономичная и энергоэффективная.

— А какие проекты и технологии вы можете предложить для развития инфраструктуры краевого центра?

— В сотрудничестве с германскими коллегами наш институт сегодня апробирует технологию создания легких мостовых конструкций. За последнее время в Красноярске построено несколько пешеходных виадуков, в основе которых железобетонные конструкции, тяжелые и требующие регулярного ремонта. Мы же думаем о том, что намного более удобным, изящным и долговечным решением станут легкие конструкции из алюминиевых сплавов (по прочности они соответствуют стали марки С285). Подобные технологии использованы в архитектурных решениях пешеходных мостовых переходов Дубаи, Берлина, Дрездена, Лондона, городов Китая и других крупных мировых мегаполисов. При этом конструкции без ущерба выдерживают отрицательные температуры в диапазоне до -40°С, а значит, вполне подходят для наших климатических условий. Смонтировав такие «воздушные» переходы в Красноярске, мы не только сэкономим на проведении ремонтных работ и эксплуатационных затратах, но и кардинально сократим сроки реализации проектов, поскольку пролетную конструкцию перехода можно смонтировать за одну ночь. Кроме того, внедрение в инфраструктуру города этих пешеходных мостов облегчит нагрузку на основные транспортные магистрали города. В настоящее время обсуждается возможность реализации пилотного проекта в Красноярске. Пришло время выходить на новые технологии, делая наш город комфортным, красивым и привлекательным. И в этом отношении мы надеемся на заинтересованное отношение краевых и городских властей. 

Основные разработки института за период 1963–2000 годов:

Разработка проектов расширения и реконструкции спиртовых и дрожжевых цехов гидролизных предприятий Сибири.

Разработка проекта, участие во вводе в эксплуатацию и освоении мощностей Хакасского гидролизно-дрожжевого завода.

Разработка проекта производства фурфурилового и тетрагидрофурфурилового спиртов на Андижанском гидролизном заводе (Узбекистан).

Проектирование цехов по производству кристаллического ксилита на гидролизных предприятиях Средней Азии (Узбекистан, Казахстан).

Разработка проекта расширения Кировского биохимического завода со строительством заданных мощностей по выпуску фурфурилового и тетрагидрофурфурилового спиртов.

Разработка проектов локальных очистных сооружений для Янгиюльского и Андижанского биохимических заводов, Ферганского химзавода фурановых соединений (Узбекистан).

Разработка проекта и участие во вводе в эксплуатацию заданных мощностей по производству тетрагидрофурана сополимера и полифурита на Ферганском химзаводе фурановых соединений (Узбекистан).

Разработка проекта расширения Саратовского биохимического завода с организацией производства премиксов и пекарских дрожжей.

Проектирование и участие во вводе в эксплуатацию Хорского биохимического завода (Хабаровский край).

Разработка проекта гидролизно-дрожжевого завода в составе Усть-Илимского лесопромышленного комплекса.

Проектирование и участие во вводе в эксплуатацию производства по выпуску этилового спирта из пищевого сырья на Янгиюльском и Андижанском биохимических заводах (Узбекистан).

Разработка проектов и участие во вводе мощностей по производству ликеро-водочных изделий на ООО «СибАлко» (г. Железногорск) и Первомайском спиртоводочном заводе (Оренбургская область).

Проектирование цехов по производству кедрового масла, экстракта препарата рантарина из пантов северного оленя, активных углей из опилок хвойных пород.

Разработка проекта нормативов образования и лимита размещения отходов на ОАО «Тулунский гидролизный завод» (Иркутская область).

Разработка рабочей документации на реконструкцию систем пылеприготовления угольного топлива котлов БКЗ- 75 на АО «КраМЗ».

Подготовка проекта строительства цеха производства спирта этилового ректификационного из зерна для ПО Красноярский химкомбинат «Енисей».